走向深蓝 筑梦大丰

　　开创先河 刷新纪录

　　世界海上风能论坛发布的数据显示，2018年全球海上风能市场装机容量达498.8万千瓦，创造了新增装机容量新纪录。我国海上风电资源丰富且靠近东部负荷中心，已成为能源结构转型的重要战略支撑。截至2019年3月底，我国已投运海上风电项目36个，投运容量约369.5万千瓦，成为世界第三大海上风电国家和全球新增海上风电装机量最大的国家。

　　大丰（H7）海上风电项目建设80台机组，装机容量共计20万千瓦，年发电量5.2亿千瓦时，与相同发电量的燃煤火电机组相比，每年可节约标煤15.7万吨、淡水151万立方米。江苏电建三公司负责40台风机、辅助机械设备和220千伏海上升压站的安装工作。

　　“10个月里，海上有效作业窗口期仅为160天，吊装规模之大、建设速度之快，在国内海上风电建设中是头一次。”项目执行经理王震说。

　　其实，早在2009年9月，江苏电建三公司便承建了国内首个海上风电项目--江苏龙源如东海上风电场，成为国内最早建设海上潮间带风电项目的施工企业，之后相继参建了不同水深、地质、资源禀赋的海上风电项目，已累计建成海上风机218台、海上升压站7座，装机容量达63.15万千瓦，是海上风电建设的“内行”。

　　海上风电建设的吊装过程对施工进度影响很大，在大丰（H7）海上风电项目建设中，江苏电建三公司采用的 “三段分式整体吊装”，开创了世界海上风机吊装方式的先河。

　　“10年间，我们对海上风电建设的求索从未停止。”据新能源公司党支部副书记张林介绍，风机重量超过500吨，安装难度大，创新吊装方式后，可以在甲板上拼装风机各部件，再通过自制的专用吊装工具，将机舱与发电机组合体整体吊装。“2018年9月9日，我们吊装第一台风机仅用了5个小时，刷新了世界海上风电单机吊装最短用时纪录。”他自豪地说。

　　“这种吊装方式节省成本超过30%，而且避免了许多高空作业工序，每台风机吊装时间至少缩短一半，大大改善了‘看天吃饭’的工作状态。”吊装班长刘光星说。

　　有条不紊 一次成优

　　“大丰（H7）海上风电项目是公司承接的第一个近海风电项目，我们也是摸索前行。”据王震介绍，施工经历了“安比” 、“云雀”等30多次台风，而且，项目分南北两个场区布置，中心离岸距离43千米，大部分区域水深5-15米，海况、地形复杂，潮汐、浪涌、高温、雷暴更是“常客”。

　　“项目离岸远，遇到紧急情况无法及时处理，外加施工环境恶劣、窗口期紧张，必须从细从紧，保证所有节点‘一次成优’。”技术员夏宝峰说，45名施工人员每次出海都是两三个月，生活、工作在长85.8米、宽40米的施工船上，24小时轮班作业。

　　生产、运输、吊装、并网……各工序的无缝衔接，靠的是周密的计划和有效的协同。施工窗口期来临前，江苏电建三公司抓紧完成准备工作，派出专人监控天文和海况，制定应急预案，提前做好防风、防雨、防雷等工作，又在技术、质量、安全、运输等环节制定了整体保障方案。

　　“我们备份了关键设备工具，还提高了各工具间的可替代性。”据新能源公司总经理王宏兵介绍，项目部配置了自升式风机安装船，投入了两个吊装工作面穿插施工，又利用移船定位时间，换船交叉作业，还根据涨潮落潮制定了现场作业时刻表。

　　安全同样是海上风电建设的生命线。施工船上，急救箱、药品、救生衣等应急用品一应俱全。项目部每日开工第一件事，就是检查施工人员和机械设备的准备情况，进行安全教育培训。项目部从环境、健康、安全建设到动态管理和培训，规则分明、管理严格、执行到位。“有人上下楼梯不抓扶手，我都要监督提醒。”项目技术负责人许能政说，在海上生活数月，他已经患上了“强迫症”，船身稍有晃动都十分警觉。

　　图纸会审、设计交底反复研究，编制的《质量保证计划》细致到螺栓连接每个细节都做了详细说明，所有施工机械每周保养，安装全程对设备的安装方向、顺序号标识记录，起吊前反复试吊……在江苏电建三公司“锱铢必较”下，大丰（H7）海上风电项目主体单位工程优良率均达到100%，实现了“一次成优”的目标。