金风科技完成我国首个风机大部件免主吊更换智能设备测试

近日，金风科技在甘肃柳园试验风电场顺利完成我国首个“风机大部件免主吊更换”智能设备测试，使用金风自主研发的“自提升智能设备”，完成了GWH204-6.7MW机组齿轮箱与发电机的高空拆装验证。依托该设备，未来风电机组大部件更换将大幅减少对大型吊装设备的依赖，预计降低大部件更换运维成本达50%。

目前，风电机组大部件更换需要大型吊装设备以及大量人员的配合实现，从而产生巨额运维成本，以海上风电为例，其大部件更换依赖大型自升式安装船，单次作业费用可达300万元以上。此外，大型吊装设备调运所需时间周期较长，也给风电项目的发电收益带来较大损失。

为提高风电场运维效率，打通经济性堵点，金风科技拥有完全自主知识产权的“自提升智能设备”应运而生，该产品由智能设备基座、设备主体和卷扬系统组成。通过小型辅吊进行智能设备基座组装，再通过设备自有的卷扬系统进行设备主体自提升安装，实现大部件的“自体吊装”，相当于为机组打造了一支进行“自我手术”的“机械臂”。

“自提升智能设备”的核心优势，在于“四两拨千斤”。过往，海上风机大部件更换必须由自升式安装船实现，如今仅需要一艘小型浮吊船；陆上风机需要吊重达1200吨以上的履带式起重机，如今只需要一辆100吨左右的轮式汽车起重机即可，显著节约工程设备成本。

当前，该设备能够实现不同机型的齿轮箱、发电机集成单元的高效更换，后续还可拓展进行轮毂、叶片等整机大部件更换，为机组降低“全身医疗费用”，显著提升风电项目收益。

此外，“自提升智能设备”还能解决大型吊车、吊装船长时间等待调度的问题，大幅加速工程进度，保障项目发电收益。以海上风机大部件更换为例，传统模式需停机14-28天，而该设备可缩短至5-7天，最多可缩短工期80%以上，大幅降低发电损失，提高项目运营连续性。

规模化、产业化应用后，“自提升智能设备”将为行业创造海量的创新收益。根据2024年全国市场齿轮箱故障数据显示，25年全生命周期预测故障率约为15%。若有一座装机500台的海上风电场，相比于传统自升式安装船更换，“自提升智能设备”25年内可累计节省约1.88亿元以上，投资回报率超500%。

为确保“自提升智能设备”为客户创造稳定收益，金风在设计阶段就把“效率”与“安全”写入产品基因。该设备具备模块化快速拆装系统，采用分体式设计，作业效率提升40%以上；集成载荷监测、姿态调整和应急制动系统，实现更换过程全闭环监控，配备机械、液压等多重制动装置，严密把控安全风险，为客户应用创新产品吃下“定心丸”。

此前，金风科技已完成箱变免主吊更换智能设备测试，此次大部件“自提升智能设备”的成功测试，是金风在风电智能运维领域的又一个台阶，该设备产业化应用后，可快速适配各类陆上、海上风电机组，形成全场景覆盖，全面提升风电运维安全性与经济性。在此基础上，金风将结合AI、数字孪生等技术，打造覆盖感知监测、诊断预警、数据分析等环节的“全链条海上风电机组智能运维解决方案”，为风电行业可持续发展提供更优解。